2021年6月17日，神舟十二号载人飞船在酒泉卫星发射中心顺利发射成功，中国空间站“天宫”迎来了首批三名宇航员乘组。中国航天科技集团八院149厂从“机缘”下的被动接触，到潜心十余年的研制生产历程，再到逐梦中国空间站工程。面对航天事业的快速发展，他们一步步走来，迎接一场场未知的挑战，实现了一次次里程碑的跨越。

“对于我们而言，今年是一个‘爆发式’增长向‘稳定式’发展的过渡阶段。”149厂总经理助理兼事业三部（九分厂）主任皮刚介绍道，“随着中国空间站的建立，以往‘多年造一船’变成如今一年三次试验任务，开启了‘一年造多船’的新时代。”为此，149厂在实践中不断探索，迭代生产模式，打造空间站的“首班车”。

应势而动，总装团队从“个人定制”到“组批生产”

伴随着空间站任务的逐步实施，产品交付模式从以“大国工匠”为首的“个人定制”单件产品交付向团队“组批生产”的小批量产品生产交付转型。为此，149厂培养一批批青年骨干，组建起一支具有独立作战和协同共进能力的飞船总装团队。

“要把最好的资源留给青年人。”皮刚说道，“我们为团队的每一位青年定制了一份专属培养计划，打破原有一个师傅带一个徒弟的方式，改为‘导师制’的培养方式。”根据飞船型号的特点，在推进舱、太阳电池翼、对接机构等产品总装过程中，团队加强人员发展，由高技能师傅担任导师，各岗位能手担任专业教练，实现“特级技师+技能人员”合力教学的传承模式。一方面，各技能人员化整为零、各司其职，肩负起各自责任，保证生产的连续性；另一方面，各岗位相互配合、协同作战，每个主岗担当另一岗位的副岗，保证了团队的灵活多样性，有效地解决了人员紧张和产品生产之间的矛盾，让两者能够如同“双螺旋”一般相辅相成，为型号产品的高质量、高效率完成打下了扎实的基础。

要实现“组批生产”，还要技术创新，成果能够应用到型号生产中，“在专利、论文和科技成果申报过程中，我们要确保技术是首创的，争取达到国内领先或国际先进水平，更要确保技术成果能够应用到实际生产中。”荣获国家科技进步二等奖的王曙群说道，“航天超细直径小腔检漏管路制造技术和导管数字化制造技术就是基于型号生产需求，提出的创新性技术成果，解决了超细直径小腔检漏管路制造的瓶颈问题。”面对细小而复杂的管路，团队不断攻克技术瓶颈，分析故障树，实现了产品导管数字化生产100%，有效地保障了产品质量的可靠性和生产效率，攻克了对接机构研制过程中小腔检漏管路制造的关键技术，出色完成了天宫一号与神舟飞船对接后形成气密通道检测任务，对后续航天器密封系统制造及检测技术研究提供了重要技术储备，这项技术的多项创新点在密封系统制造领域具有较为实用的推广价值。

顺势而为，全周期管理模式实现“一年造多船”

“管理是一门学问，好的管理可以成为服务型号生产的‘精品工程’。”这是皮刚对于型号管理工作的期待。当下，飞船总装正处于高密度阶段，原本一边研制一边总装的生产模式，如今转变成总装、测试、试验任务交织在一起的全周期模式。为此，团队将之前“串联”的管理模式更新为“并联”的协同模式，满足“一年造多船”的产能需求。

每一个做型号的航天人都明白，产品的质量就是产品的生命，而产品的管理、技术和计划贯穿了整个产品的整个周期。在以往工作中，这三者还是比较相对独立的流程，工艺员、操作需要来回“奔波”于各个环节中。如今，团队将三个流程做到“三线合一”，通过前移产品重心、提升管理流程、优化工艺布局、固化操作方法的措施实现“流程合一”。工艺人员提前开展工艺基线确认，完成工艺基线报告，组织开展总装前准备工作检查；操作人员提前识别风险点和难点，确保产品质量在总装过程中的有效把控和风险规避，从而提升总装过程质量。

为实现型号高质量发展，压准压实职责分工，团队把产品的管控贯穿到产品的全周期管理中，编织起“纵横交错”网。在“纵向网格”中，团队不断完善单个产品的管理工作，通过数据包专项提升工程，全面推进产品数据包电子化、集成化建设，释放原有单个个体的产能“束缚”，将团队成员从原有的数据录入中“解放”，让他们的工作重心转移到数据的审核和分析上；在“横向网格”中，针对任务集中的特点，团队提前统筹型号的生产、总装、测试及试验任务，从短期规划的实现扩展到中长期规划的策划，实现了产品规范化生产和“特需”产品差异化投产。

不论是时代发展的驱使，还是航天使命的担当。新的征程已然开启，149厂将以更高的要求、更严格的标准，他们正矢志不渝地在新的跑道上飞驰，用自己辛勤的汗水耕宇牧星，圆梦航天。

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